Dodavatel optimalizuje čištění dílů pro změněné požadavky

Kombinace zařízení a nádrže to zařídí

Při sortimentu kolem 1000 různých dílů není jednoduché spolehlivě splnit rostoucí požadavky na technickou jednotnost povrchů. Pro zvládnutí této výzvy investoval dodavatel přesných dílů Allweier nejen do dvou nových čisticích zařízení s individuálně vyladěným vybavením, ale také do flexibilně použitelných čisticích nádrží, optimalizovaných pro čištění. S touto kombinací splňuje zpracovatel bezpečně parametry čistoty i do budoucnosti a čistí podstatně hospodárněji.

Společnost Allweier Systeme GmbH působí asi deset let s vlastním vývojem v oblasti pohonné techniky. Již před více než 40 lety byla založena firma Allweier Präzisionsteile GmbH jako dodavatel, ale také systémový a vývojový partner v třískové výrobě. Klíčová odbornost tohoto rodinného podniku se sídlem v Überlingenu u Bodamského jezera spočívá v CNC soustružení, frézování a broušení a v montáži konstrukčních skupin a komponentů. Podnik disponuje rozsáhlým, vysoce moderním strojovým parkem pro obrábění dílů z hliníku, včetně litiny, ocelí, šedé litiny a ocelolitiny, titanu a speciálních materiálů. Spektrum v současné době zahrnuje kolem 1000 různých dílů z výroby strojů, zařízení a vozidel, dopravní techniky a robotiky, námořního odvětví, optiky a medicínské techniky, jakož i z kolejové dopravy a dalších oblastí. Celkově zpracovává Allweier přibližně 20 milionů dílů ročně.

„Čištění obráběných dílů představuje na jedné straně kvůli různým materiálům a nejrůznějším geometriím a rozměrům dílů velkou výzvu. Na druhé straně v posledních letech výrazně vzrostly požadavky na technickou jednotnost povrchů. Běžná jsou dnes zadání, jako odstranění všech částic větších než 600 µm, a u ocelových dílů nelze také opomenout optimální ochranu proti korozi,“ vysvětluje Thomas Schmidt, plánovač rotačních technologií ve společnosti Allweier Präzisionsteile GmbH. Aby bylo možné dosáhnout v bezpečných procesech předepsaných parametrů čistoty a současně účinněji realizovat výrobní krok čištění, investoval podnik do dvou čisticích zařízení Universal 81W od firmy Ecoclean GmbH a do čisticích nádrží zkonstruovaných pro konkrétní díly, které zkonstruovala a vyrobila společnost Metallform Wächter GmbH.

Technika na míru pro vyšší efektivitu

„Jednali jsme se čtyřmi výrobci zařízení a prováděli zkoušky čištění. Přitom nám firma Ecoclean nejen výborně poradila, ale také mohla nabídnout nejlepší koncept zařízení pro naše stanovené zadání,“ sděluje Thomas Schmidt. Zařízení Universal 81W je vybavené pracovní komorou odolnou proti vakuu, v které probíhají čisticí, proplachovací a vysoušecí procesy. Obě zařízení jsou dimenzovaná pro velikost košů 670 x 480 x 300 mm (dxšxv) a maximální hmotnost šarží 150 kg. Aby bylo zaručeno spolehlivé očištění ulpívajících částic a třísek, jakož i zbytků obráběcích médií, je pracovní komora vybavená zařízeními pro vysoce výkonné mytí vstřikovacím zaplavením a ultrazvukové čištění s výkonem 10 W na litr objemu lázně. Díly se suší kombinovaným horkovzdušným a vakuovým procesem. „Máme také nasákavé díly, které v našem dosavadním průběžném zařízení zůstávaly po vyčištění často ještě vlhké. Díky vakuovému sušení vycházejí nyní tyto výrobky ze zařízení také úplně suché,“ říká Thomas Schmidt.

Různé požadavky při čištění hliníkových a ocelových dílů splňují nové čisticí systémy s individuálně vyladěným vybavením. Zařízení tak pro ocelové a ocelolitinové díly disponuje čtyřmi zaplavovacími nádržemi. To umožňuje, aby bylo médium pro procesní krok čištění vždy přizpůsobeno výrobku (ocel nebo litina). Třetí a čtvrtá zaplavovací nádrž obsahují proplachovací a konzervační prostředek. Zařízení Universal 81W v „čisticí lince hliníku“ je vybavené třemi zaplavovacími nádržemi. Do tohoto zařízení byl navíc pro proplach integrován systém úpravy demineralizované vody. Přitom se průběžně kontroluje kvalita vody. „Proplach demineralizovanou vodou a rychlé a úplné vysušení jsou u hliníkových dílů velice důležité. Je tím zaručeno, že na nich nezůstanou skvrny a nedojde k žádným změnám zbarvení,“ vysvětluje plánovač technologií.

Kolem 80 procent dílů se čistí jako normovaný materiál. Podávání zajišťuje automatická nakládací jednotka s nárazníkovými drahami na vstupu a výstupu. V řídicích systémech zařízení jsou uloženy vhodné čisticí programy. Program pro konkrétní díly příslušné šarže se vybírá buď systémem detekce košů s čidly, nebo ručně. Po čisticím procesu procházejí šarže chladicí zónou, aby pak mohly být okamžitě zabaleny.

Média ze všech zaplavovacích nádrží jsou vedena do přívodu a zpětného toku, a to vždy přes filtraci plného proudu. Pro filtraci čisticích lázní se přitom používají sáčkové filtry a u proplachovacích a protikorozních ochranných prostředků filtry svíčkové. To umožňuje velice účinné vynášení částicových nečistot. Nečistoty ve formě filmu, např. emulze, jsou navíc odváděny systémem Aquaclean do odlučovače oleje. Kapalina ze zaplavovacích nádrží se vypařuje, kondenzát se dostává zpět do procesního okruhu a zbývající nečistoty se hromadí v nádrži Aquaclean. Tato úprava prodlužuje trvanlivost lázní a zkracuje prostoje zařízení při výměně lázní.

Flexibilní nádrže, vhodně zkonstruované pro čištění

Aby bylo možné plně využít potenciálu zařízení, investovala společnost Allweier také do nových čisticích nádrží. V nich mohou být díly umístěné tak, že je zaručen maximální čisticí a vysoušecí výkon. Zadání, s kterým se podnik obrátil na čtyři výrobce, znělo: Díly musí být v nádrži co možná nejlépe chráněné, otočně umístěné a fixované. Protože se koše během čisticího procesu naklápějí a otáčejí až o 360 stupňů. Současně musí každá nádrž pojmout co možná největší počet dílů, aniž by to negativně ovlivnilo přístupnost média nebo ultrazvuku k dílům a tedy čisticí účinek. Na seznamu priorit byla dále uvedena jednoduchá manipulace. „V první fázi šlo o nádrže na deset různých dílů. Podniky k tomu od nás obdržely stejné podklady. Již ve fázi nabídky se velice výrazně odpoutala od ostatních nabízejících firma Metallform. Dostali jsme například 3D konstrukční výkresy nádrží s díly uvnitř a já jsem si hned uměl představit, jak bude díl v koši umístěný a upevněný. Také poradenství bylo a stále je vynikající. Protože se za ním skrývá hluboká odbornost a vše je důkladně promyšlené,“ zdůvodňuje Thomas Schmidt volbu Metallform Wächter GmbH.

Kromě různých pevných nosičů výrobků pro nejlépe prodávané díly, přizpůsobených konkrétním dílům, byla realizována různá částečně a plně flexibilní řešení. Ta jsou zkonstruovaná tak, že se mohou používat souběžně pro různé díly nebo skupiny dílů a v průběhu provozu mohou být rychle a jednoduše nastavena obsluhou pro příslušný čištěný díl. „Metallform nás svými flexibilními řešeními optimálně podporuje při snižování potřebného počtu nosičů výrobků. To nám vyhovuje nejen z hlediska investičních nákladů, ale také potřebného prostoru,“ doplňuje plánovač technologií. Do nabídky patří například nosič obrobků pro prstencová pouzdra z hliníku o průměrech mezi 240 a 320 mm a délkách 20 až 100 mm. Zde umožňují nastavitelná hranolová hrabla, zasunutá do základního nosiče, bezpečné uchycení a fixaci různých dílů. Současně je možné polohovat úchyty dílů tak, aby výrobky dosedaly jen na nekritických místech. Pro kotoučovité díly s nejrůznějšími průměry vyvinula firma Metallform kompletně variabilní systém. Ten se skládá z dvou různých vložek, z nichž jedna určuje počet řad polic a druhá jejich hloubky. Je tedy možné vytvořit obratem ruky oddíly pro bezpečné uchycení dílů v boxu MEFO nebo základním rámu. Fixace se provádí pomocí odpružených západkových čepů.
Všechny nosiče výrobků a čisticí koše jsou vyrobené z kruhového drátu z nerezové oceli s elektrolyticky leštěným povrchem. Díky kruhovému drátu jsou díly ze všech stran dobře přístupné pro médium a ultrazvuk. Současně se dosahuje optimálního odkapávání a minimalizuje se zavlékání nečistot a médií. Kromě toho zmenšuje kruhový drát styčné plochy. A ty mohou být pro ochranu dílů bodově opláštěné teflonovou trubkou ve formě klipsů.

Lepší kvalita a vyšší hospodárnost

Kombinace nových čisticích zařízení a nádrží umožňuje firmě Allweier nejen v bezpečných procesech plnit požadavky na technickou jednotnost povrchů všech dílů, ale dokonce je překračovat. „Pravidelně provádíme laboratorní analýzy a ty ukazují, že dosahujeme podstatně lepších výsledků čištění. Ve srovnání s průběžným zařízením již nepotřebujeme pro sušení stlačený vzduch. Navíc je čisticí proces nyní tak účinný, že je možné zredukovat výrobu z tří směn sotva na dvě. Díky tomu pracujeme samozřejmě také efektivněji,“ shrnuje Thomas Schmidt.

Autor: Doris Schulz